非球面光学零件塑料成型技术

光学塑料成型技术是当前制造塑料非球面光学零件的先进技术，它包括注射成型、铸造成型和压制成型等技术。光学塑料注射成型技术主要用来批量生产直径为100毫米以下的非球面透镜光学零件，也可制造微型透镜阵列。而铸造和压制成型技术主要用于制造直径为100毫米以上的非球面透镜光学零件。 

塑料非球面光学零件由于具有重量轻、成本低，光学零件和安装部件可以注塑成为一个整体从而节省装配工作量，以及耐冲击性能好等优点，在军事、摄影、医学、工业等领域有着非常广阔的应用前景。例如，在美国AN/AVS-6 型飞行员微光夜视眼镜中就采用了 9块非球面塑料透镜。

另外，在AN/PVS-7步兵微光夜视眼镜、HOT夜视眼镜、"铜斑蛇"激光制导炮弹导引头和其他光电制导导引头、激光测距机、军用望远镜以及各种照相机的取景器中也都采用了非球面塑料透镜。美国了TBE公司在制造某种末制导自动导引头用非球面光学零件时，曾对几种光学塑料透镜成型技术做过经济分析对比，认为采用注射成型技术制造非球面塑料光学透镜费效比最佳。 

注射成型技术 

注射成型法是将经过加热成为流体的定量的光学塑料注射到不锈钢模具中，在加热加压条件下成型，后经冷却固化后，打开模具便可获得所需要的光学塑料零件的一种非球面光学塑料透镜加工技术。该技术的关键环节是模具，由于光学塑料模压成型的工作温度要求较低，所以对模具的要求相对要比对玻璃模压成型用模具的要求低一些。

非球面模具超精密加工相当困难，通常加工都是首先在数控(NC)机床上将模具坯件面磨削成近似非球面，然后用范成精磨法逐步提高非球面的面形精度和表面粗糙度，最后再用抛光法加工成所要求的面形精度和表面粗糙度。然而，由于数控机床的加工精度较低，在模具加工过程中还需对模具反复地进行检测和修改，逐步提高模具的精度，因而使模具的成本费用提高。

为改变这种状况，现在模具加工改用刚性好、分辨率高的计算机数控(CNC)超精密非球面加工机床和非球面均匀抛光机进行。首先用计算机数控超精密非球面加工机床，将模坯加工成面形精度达±0.1微米的非球面，然后用抛光机在保持非球面面形精度不变的条件下均匀地进行轻抛光，大约抛去0.01微米的厚度，使模具表面的粗糙度得到提高。 

下面介绍一种由日本人研究开发的浇口密封成型法高精度塑料光学透镜注射成型技术。 

浇口密封成型法的原理 

浇口密封成型法，是一种向加热至树脂转化温度以上的金属模具中注射熔融的树脂（注入量应是：冷却结束后打开模具时的树脂的压力刚好等于大气的压力的量） 后迅速将浇口密封，等温度和压力均匀后，在相对容积一定、温度-压力均匀条件下，缓缓冷却至树脂的热变形温度以下后，打开模具取出压型成品的成型方法。 

首先，以大约130兆帕的高压将高温熔融的树脂注射到模具中，在高温（T1）。条件下将浇口密封。密封在模具中的树脂压力在均匀化的过程中降至30兆帕

（此时的温度为比树脂转化温度高一些的某一温度T2）。此时只要模具单体能够保持其合模力就不要打开模穴，从树脂注入开始，经过一定的时间后，就可从压型机的合模装置上将单体模具取下。单体模具经过缓缓冷却后才能开模取出压型成品。